میکسر پایلوت پلنت
میکسر گلوله‌سازی دستگاهی است که عملکردهای اختلاط و گندله‌سازی را همزمان انجام می‌دهد و پودرها یا گرانول‌های ریز را از طریق فرآیند هم زدن، اتصال و متراکم شدن به گلوله‌های منسجم تبدیل می‌کند. گندله‌سازی اصطلاحی گسترده است که برای توصیف طیف وسیعی از تکنیک‌های تجمع یا افزایش اندازه ذرات به کار می‌رود. در این فرآیند، گلوله‌سازی به ارتقای ریزدانه‌ها به دانه‌های کوچک‌تر اشاره دارد که گاهی به آن تهویه‌کننده (Conditioner) نیز گفته می‌شود. بسته به نوع میکسر انتخاب‌شده و سطح تراکم موردنظر، مواد ممکن است صرفاً خیس شده و به‌صورت تقریبی آگلومره شوند. در برخی موارد، ممکن است پس از میکسر، یک پلت‌ساز دیسکی به فرآیند اضافه شود تا گلوله‌های بزرگ‌تر و کروی‌تری ایجاد کند.
مکانیزم میکسر پایلوت پلنت
میکسر پایلوت پلنت دستگاهی است که برای مخلوط‌سازی و آماده‌سازی مواد اولیه از جمله کنسانتره آهن، بنتونیت و آب طراحی شده است. این دستگاه شامل یک تابه اختلاط چرخان شیبدار است که مواد را به حرکت در می‌آورد. با چرخش تابه، مواد به تدریج به سمت مرکز حرکت کرده و در نهایت به ابزار اختلاط مرکزی هدایت می‌شوند. در این فرآیند، افزودن آب به تدریج باعث مرطوب شدن مواد شده و شرایط مناسب برای تشکیل گندله‌ها را فراهم می‌کند. هنگامی که هسته گرانول‌ها یا گندله‌ها شکل گرفت، مواد در داخل تابه به چرخش ادامه می‌دهند و با همزن مرکزی که به آرامی حرکت می‌کند، مخلوط می‌شوند تا دانه‌ها به طور یکنواخت رشد کنند. این فرآیند علاوه بر ایجاد گندله‌های همگن و کاهش گرد و غبار، امکان تنظیم اندازه گندله‌ها را نیز فراهم می‌کند و می‌توان با تغییر سرعت چرخش و میزان رطوبت، گندله‌هایی با اندازه‌های مختلف (معمولاً بین 0.2 تا 8 میلی‌متر) تولید کرد.
این سیستم، به دلیل طراحی خاص خود، اصطکاک و سایش کمتری نسبت به مخلوط‌کن‌های گاوآهنی دارد که این امر موجب افزایش طول عمر تجهیزات و کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری می‌شود. همچنین، فرآیند می‌تواند به صورت پیوسته یا دسته‌ای (Batch) انجام شود. در حالت پیوسته، مواد به طور مداوم وارد تابه شده و پس از طی مراحل اختلاط، به بخش تخلیه هدایت می‌شوند، در حالی که در فرآیند دسته‌ای، یک حجم مشخص از مواد در هر بار وارد تابه شده و پس از تکمیل فرآیند، تخلیه انجام می‌شود. با این حال، در مواردی که نیاز به پوشش‌دهی سطح گندله‌ها وجود دارد (مثلاً در تولید کودهای پوشش‌دار)، فرآیند دسته‌ای ترجیح داده می‌شود، زیرا کنترل بیشتری روی زمان و شرایط فرآیند دارد.
چرا دانه بندی یا گلوله سازی را انتخاب کنید؟
دلایل بسیار متفاوتی برای تولید گرانول یا گلوله از پودر وجود دارد، و این دلایل از یک صنعت به صنعت دیگر متفاوت است - برای مثال، اگر یک محصول نیاز به عاری از گرد و غبار برای حمل و نقل، ذخیره سازی یا دفن زباله داشته باشد، یا اگر خواص جریان آن باید بهبود یابد، یا اگر وزن توده باید افزایش یابد و غیره. فرآیندهای متالورژی تا حدی بر اساس تبادل مواد گازی در پرهای حجیم است که امکان عبور گاز را فراهم می کند، به همین دلیل است که سنگ معدن های ریز گلوله می شوند.
کاربرد دستگاه میکسر گندله( در صنایع به غیر از آهن اسفنجی)
سرامیک:مواد قالب‌گیری، غربال‌های مولکولی، پروپانت‌ها، مواد وریستور، مواد دندان‌پزشکی، ابزار سرامیکی، مواد ساینده، سرامیک‌های اکسیدی، توپ‌های آسیاب، فریت‌ها و غیره.
مصالح ساختمانی:محیط متخلخل آجر، خاک رس منبسط شده، پرلیت و غیره، سرامیت نسوز، سرامیت رسی، سرامیت شیل، مواد فیلتر سرام سایت، آجر سرامیت، بتن سرامیت و غیره.
شیشه ای:پودر شیشه، کربن، فریت شیشه سرب، سرباره شیشه زباله و غیره.
متالورژی:سنگ روی و سرب، آلومینا، کربن، سنگ آهن و غیره.
شیمیایی:آهک خرد شده، دولومیت، کودهای فسفاته، کودهای ذغال سنگ نارس، مواد معدنی، بذر چغندر قند، کودها، کودهای فسفاته، کربن سیاه و غیره.
انواع میکسرهای پلت سازی
میکسرهای پین: این میکسرها از پین های چرخشی برای هم زدن مواد استفاده می کنند و اغلب برای آماده سازی مواد قبل از گلوله سازی استفاده می شوند.
پلت سازهای دیسکی: این میکسرها از یک دیسک چرخان برای ایجاد گلوله با چرخاندن مواد استفاده می کنند.
گندله سازهای درام: این میکسرها از یک درام چرخان برای ایجاد گلوله با چرخاندن مواد استفاده می کنند.
میکسرهای با شدت بالا: این میکسرها از ترکیب تابه چرخان و روتور پر انرژی برای دستیابی به اختلاط و گلوله سازی کارآمد استفاده می کنند.
ویژگی گندله سازی
- جابجایی بهبود یافته: جابجایی و حمل و نقل گلوله ها نسبت به پودرهای ریز آسان تر است.
- کاهش گرد و غبار: پلت کردن می تواند تولید گرد و غبار را در حین جابجایی و ذخیره سازی کاهش دهد.
- جریان پذیری افزایش یافته: گلوله ها راحت تر از پودر جریان می یابند که می تواند برای تغذیه در فرآیندهای پایین دست مهم باشد.
- افزایش چگالی: پلت کردن می تواند چگالی مواد را افزایش دهد، که می تواند برای ذخیره سازی و حمل و نقل مهم باشد.
- آماده سازی مواد خام: برای بهبود فرآیند به دلیل مساحت سطح بهتر گلوله ها برای تف جوشی، خشک کردن، ذوب، احتراق یا برای بهبود آماده سازی خوراک برای عملیات اختلاط، پرس و قالب گیری.
دلیل استفاده گندله در کوره بلند
- بهبود جریان هوا در کوره: گندله‌های سنگ آهن به‌صورت گلوله‌های کروی هستند که در کوره بلند چیده می‌شوند و این چیدمان باعث می‌شود هوا به‌راحتی بین گندله‌ها جریان یابد و مقاومت در برابر جریان هوای مورد نیاز برای فرآیند ذوب کاهش یابد. در مقابل، پودر سنگ آهن به‌صورت فشرده در کوره قرار می‌گیرد و جریان هوا را محدود می‌کند، که می‌تواند عملکرد کوره را مختل کند.
- افزایش تراوایی گازها: کانه‌های دانه‌ریز آهن در کوره بلند میزان تراوایی گاز را به‌طور نامناسبی کاهش می‌دهند و باعث ایجاد اختلال در عملکرد کوره می‌شوند. تبدیل این کانه‌ها به گندله، این مشکل را برطرف کرده و فرآیند احیا را بهبود می‌بخشد.
- افزایش کارایی کوره و کاهش هزینه‌های سوخت: استفاده از گندله آهن در کوره‌های بلند باعث بهبود بهره‌وری کوره و کاهش هزینه‌های سوخت می‌شود. این محصول به‌دلیل ویژگی‌های فیزیکی خود، جریان گازها را در کوره بهبود بخشیده و مصرف انرژی در فرآیند تولید فولاد را کاهش می‌دهد.